Gép rendelkezésre állás javítása

Eredmények

Példa egy gép rendelkezésre állásának javítására termelő vállalatnál.

Egyedi technológiát és saját fejlesztésű gépeket használó vállalatnál egy gép rendelkezésre állása elmaradt az elvárt szinttől.

selejtmertek_2
 

A berendezés többfajta alapanyagot használt fel a működése során, melyeket a gépet kezelő operátornak kellet lefogyás esetén cserélnie. A nettó munkaidő kevesebb, mint felében történt tényleges munka, a többi időben a gép a gyakori operátori vagy technikusi beavatkozások miatt állt. Gyökérok elemzést alkalmazva sikerült jelentős mértékben növelni a rendelkezésre állást.

Célok

A gép rendelkezésre állásának növelése

Résztvevők

  • 1 területvezető
  • 1 gyártástámogató mérnök
  • 1 operátor
  • 2 műszakvezető
availability_rcaA Kaizen hét menete

Célok, mérőszámok meghatározása
Adatok elemzése, és a gyökérokok meghatározása
Alapanyag cserék egyszerűsítése, szabványosítása (SW)
Dolgozók oktatása az új folyamatokra
Alapanyag előírások tisztázása, toleranciák meghatározása

 

 

 

 

Mérőszám


Kaizen event előtt Kaizen event után Változás (%)
Rendelkezésre állás 43,7% 60,4% + 38%


Tapasztalatok, észrevételek, nehézségek

  • Az alapadatok elemzésekor is látszott, hogy a gépen használt különböző alapanyagok cseréje nagyon sok időt vesz el a termeléstől. A dolgozók megkérdezése után kiderült, hogy nincs egységes munkautasítás az alapanyagok cseréjére, mindenki az általa legjobbnak gondolt megoldást alkalmazta. Közösen sikerült kialakítani azokat a folyamatokat, amivel valóban a legrövidebb idő alatt, és a lehető legkönnyebben lehessen alapanyagot cserélni, és ezekhez a gépen semmiféle módosítást nem kellett végrehajtani.
  • Az alapanyagok vizsgálata során arra is fény derült, hogy az egyiknél elég nagy eltérések mutatkoznak az anyag szélességében. Mivel ez egy belsőleg előállított alapanyag, nem pedig külső beszállítótól érkezik, könnyebb volt felvenni a kapcsolatot a másik részleggel. Kiderült, hogy erre a méretre nincs vonatkozó tűrés, ezért nem is tudták, hogy mit kellene betartani, mik a vevő részleg elvárásai. A felhasználó gépek tulajdonságait figyelembe véve sikerült kialakítani a szükséges tolerancia tartományt, melyet a gyártógépek is könnyedén tartani tudtak.
  • A gép állásidejének másik fő oka az volt, hogy a megfelelő működést vizsgáló egyik szenzor nem működött, de erre nem is figyelmeztetett semmi. Sajnos ez sokszor előfordul érzékelők használatakor, hogy hibajelzésre vannak beállítva, de ebben az esetben a nem működést is jó jelnek veszik, hiszen nem érkezik hibaüzenet. A szenzor cserélésével, és a PLC program minimális módosításával sikerült elérni azt, hogy az esetleges meghibásodás is hibajelzést eredményezzen. Az érzékelő megfelelő működésével azt is sikerült elérni, hogy hibajelenség esetén nem 60-70 selejtes termék keletkezik (míg az operátor észreveszi), hanem már az elsőnél megáll a gép, ezzel komoly anyagi megtakarítást is sikerült elérni.

Strict Standards: Only variables should be assigned by reference in /home/econ/public_html/modules/mod_lofarticlesslideshow/helper.php on line 292
Különleges projektek
Corvinus Egyetem
Lean Thinking
Felmérés, audit
E-Con Solutions
Folyamatfejlesztő és Tanácsadó Kft.

1119 Budapest, Bornemissza tér 12.
Tel.: +36 1 246-7193
Fax: +36 1 700-2599
Ez az e-mail cím a spamrobotok elleni védelem alatt áll. Megtekintéséhez engedélyeznie kell a JavaScript használatát.

FAT01FAT02FAT03FAT04
FAT06FAT08FAT08FAT09